En 1927 Charles Lindbergh cruza el Atlántico en avión, y Jules Stévenin se lanza a la aventura de la forja.
Jules crea su empresa sin dejar su empleo, en el que trabaja a destajo.

En la década de los años 30, se instala el primer martillo de forja y los hijos de Jules se unen a él… pero por poco tiempo, ya que la guerra los separaría.

A partir de los años 50, la actividad familiar se reactiva y la empresa se dedica a elaborar toda una serie de piezas para las líneas eléctricas que están instalando para electrificar Francia y Europa: se forjan y se galvanizan miles de accesorios y, sobre todo, millones de varillas de aisladores, actividad que seguirá siendo la principal especialidad de la empresa hasta los años 90.

Anticipar: ésa es la palabra que caracteriza la empresa. Como las líneas eléctricas ya están instaladas, por lo que llega el momento de diversificarse.

En la actualidad la empresa está presente en numerosos sectores de actividad y el 80% de su producción está destinada a la exportación. Nuestros clientes son empresas punteras que, como nosotros, han sabido adaptarse a las exigencias de los mercados: equipamiento moderno, simulación numérica, robotización…

¡Gracias a nuestros clientes, a la familia Stévenin, y a todos nuestros empleados por su contribución al desarrollo de esta próspera y joven empresa!

Despiece de un troquel compuesto

Después del forjado, un operario o un robot coloca el racimo de piezas es en la base.

Cuando la prensa baja:

El pisador entra en contacto con la pieza.

La herramienta de corte entra en contacto con la rebaba y el punzón entra en contacto con la pieza.

La herramienta de corte corta la rebaba y el punzón conforma la pieza, comprimiendo el pisador desde arriba y el expulsor desde abajo, ambos montados sobre resortes. Los amortiguadores están unidos al expulsor y siguen el mismo movimiento hasta el punto muerto inferior de la prensa.

En esta etapa la pieza sin rebaba está en el interior de la herramienta de corte, y la rebaba alrededor de la base.

Cuando la prensa sube:

En la parte superior, por efecto de los resortes (comprimidos en el descenso de la prensa), el pisador ejerce presión sobre la pieza, separándola de la herramienta de corte. En ese momento, la pieza se encuentra apoyada en la base.

En la parte inferior, por efecto de los resortes (comprimidos en el descenso de la prensa), el expulsor, frenado por los amortiguadores, vuelve a subir y expulsa la rebaba de la base. El ascenso lento del expulsor impide que la rebaba se enganche en las piezas, por lo que la rebaba se encuentra bajo la pieza rebabada.

El operario de rebaba (el proceso robotizado es diferente) separa las piezas de la rebaba y las retira.

Plegado en caliente: un proceso más complicado de lo que se suele creer...

El plegado es una técnica complementaria de nuestro proceso que permite dar la forma final a determinadas piezas en caliente después de la forja.

En primer lugar, las deformaciones se calculan y se anticipan por simulación numérica, lo que permite ajustar la forma inicial. El tipo de acero y la temperatura son factores importantes, pero también deben tenerse en cuenta el tratamiento térmico, el calibrado posterior o el mecanizado final de la pieza.

Los utillajes de plegado se diseñan y se fabrican internamente, y se prueban en producción durante la fase de prototipos. Por lo general, pasar a la fase de producción, es necesario realizar ajustes para conseguir las cotas funcionales y las tolerancias definidas.